走進緯創資通中山廠，車間只聞機器聲，少見人身影：產品在流水線上高速“流動”，自動搬運機器人有節奏地為20多條生產線配送物料……

  通過對整個價值鏈進行數字化變革，緯創資通中山廠將單位人時產能提高了43%，單位生產成本降低了22%，從一個普通工廠一躍成為中山首個、全省7座世界“燈塔工廠”之一。

  “燈塔工廠”被譽為“世界上最先進的工廠”，代表當今全球制造業領域智能制造和數字化最高水平。數字經濟時代來臨，作為全市創新“主引擎”，火炬開發區制造業正在加快數字化、智能化轉型升級，“燈塔工廠”和“云端工廠”的不斷涌現就是最好的證明。根據計劃，火炬開發區今年全年擬新增規上工業企業數字化轉型70家以上，新增規上工業企業數字化水平評測達三級及以上超24家，全面推動區內企業和各大產業集群開展數智化轉型升級。

  全流程數字化變革

  “燈塔工廠”打通“端到端”價值鏈

  緯創資通中山三廠的一樓倉庫里，無論白天還是晚上，都不用開燈。在這間漆黑一片的智能立體“關燈庫房”里，各項管理數據在一張電子屏上一目了然。

  三廠物流管理部經理熊華介紹，屏幕的背后是一整套成熟的數字化管理系統，可以對倉庫進行實時監管，包括備料進度、庫存儲位、無人叉車狀態、急件預警等，隨時監控進出倉庫的物料進出倉情況。

  在這座“關燈庫房”共有1818個儲位，通過無人叉車，引進激光定位技術，實現了原材料“收、發、存、賬”一體化，運營成本降低了26%。

  類似的數字化智能化生產應用場景，已經覆蓋了企業生產制造的全鏈條環節。

  緯創一廠數位轉型部經理彭景添指著眼前的一臺檢測設備說，以往工人是通過肉眼根據經驗判斷，時間長了會有視覺疲勞，新的自動檢測設備結合AI技術，根據產品的特征、零件特征、品質要求等開發模型及運用AI演算法，系統自行判斷，不僅效率大大提高，精準度也大大提高。

  在生產銷售的各個精細環節里，一些變化也正在發生。

  智能排單是緯創資通根據市場變化的“創新打法”，它以最優的庫存、最小的成本，實現對客戶訂單實現秒級響應。

  “遇到急單時，系統可以及時響應，動態調整發料順序；遇到缺料時，系統會發出預警，提醒及時補充物料�！本晞撡Y通（中山）有限公司產銷管理部經理鄒霞表示，智能生產排程系統投入使用后，緯創資通（中山）有限公司客戶訂單平均交付時間從71.5個小時降到45.8小時。

  怎么做到的？

  鄒霞介紹，奧秘就在于“燈塔工廠”實現了“端到端”全流程的數據驅動。工廠運用數字化的管理系統，通過整合客戶訂單、主排程計劃、物料模擬、產生工單及生產排程、物料采購作業等五大業務流程，改變過去依靠大量人力收集處理信息的管理模式，實現生產全流程的優化管控。

  “這種‘端到端’的價值鏈，正是‘燈塔工廠’的重要特質�！丙溈襄a全球研究院亞洲運營咨詢業務及中國區轉型業務負責人艾家瑞指出，數字技術應用若能突破實體工廠的范疇進而在整個價值鏈發力，那么企業的敏捷度和產品上市速度將得到極大提升，大規模個性化定制機會也會更多。