1臺凹印機運轉1天的溶劑耗用量高達5.544噸

  凹印工藝的有機溶劑排放量到底有多大?舉一個案例說明：1臺薄膜凹印機，印刷速度300米/分鐘，每天有效運轉時間為20小時，薄膜幅寬1米，每天的產量為360000平方米，以凹印工藝的平均耗墨量為每平方米7克計算(注意：是濕墨，不是干墨)，需要消耗油墨2520000克，即2.52噸。凹印過程中需要用溶劑調節油墨黏度，常規的比例為1∶2，即1千克油墨需要2千克溶劑，這既包括了添加在墨桶里的溶劑，也包括了清洗時所消耗的溶劑。具體的溶劑耗用量與企業現場管理水平有直接關系，一般而言，企業管理水平高，溶劑耗用量小，反之則耗用量大。如果我們按管理水平偏上企業的標準來計算，即比例為1∶1.5，那么，在消耗2.52噸油墨的同時還需要消耗3.78噸溶劑。由于溶劑型凹印油墨的固含量普遍不高，按30%計算，則2.52噸油墨中70%是溶劑，即1.764噸。這樣算下來，1臺凹印機運轉1天的溶劑耗用量高達5.544噸。這個數據并不是被刻意放大的。

  這是因為：300米/分鐘的印刷速度在凹印企業中并不是最高的，何況這些年來凹印界引進了不少進口高速凹印機;每天20小時的有效開機時間也不是最長的，大中型凹印企業在吃飯、換班時并不停機;每平方米耗墨量7克還算是可以的，一些損耗較大的凹印企業的單位耗墨量已遠超這一數值，只是沒有精確計算過而已;溶劑添加量按1∶1.5計算其實已經比較低了，一般管理水平的凹印企業差不多是1∶2。而且，溶劑型凹印油墨的固含量按30%計算已經很高了，其實不少凹印油墨的固含量根本不到30%，換言之，1千克油墨中的溶劑含量更高。

  還可以用其他數據來從側面證實：在一些已經關注環保的凹印企業，對大量排放的溶劑已經進行處理和回收利用，其創造的經濟效益之大，已經成為構成企業利潤的主要方面。有行業人士曾對一家知名的方便面包裝生產企業做過了解，該廠的產品處于軟包裝產業鏈的低端，年產值幾個億，但利潤基本上就由溶劑回收利用所貢獻，因此該企業一直非常重視溶劑回收裝置的升級與改造，不斷投資改換并升級溶劑回收裝置。以一斑窺全豹，這些有機溶劑若不加處理就直接排放，排放量將是多么巨大!

  為何柔印工藝被列為環保工藝?

  如果這個案例換用柔印工藝會怎樣?柔印墨膜較薄，而且溶劑型柔印油墨的顏料比例比凹印油墨要高將近1倍，固含量稍高些，也按30%計算，每平方米耗墨量一般為2克。因為薄膜柔印機一般都采用衛星式結構，各印刷單元采用封閉式刮墨刀，墨桶中的油墨通過管道傳輸，完全不像凹印機的墨槽那樣是敞開式的，因此溶劑的揮發量較小。柔印油墨與溶劑的比例一般為1∶1，管理水平較高的企業甚至可達1∶0.7，為計算方便，此處按1∶1計算。仍按上述生產條件，則1臺柔印機運轉1天的溶劑耗用量僅為1.224噸，是凹印工藝的22%。怪不得同樣使用溶劑型油墨，業內會將柔印列為環保工藝，而將凹印列為不環保工藝。如果薄膜柔印使用的是水性油墨，又將是一個怎樣的比較呢?結果可想而知。

  近10年來，凹印溶劑型油墨雖然已經去苯化，但無法去溶劑化。歷史與現實一再告誡我們，溶劑型凹印油墨必須用水性油墨來代替，雖然面臨重重困難。