同時，由于塑料薄膜在拉伸、分切、收卷時與各種設備的多道展平輥之間、或薄膜復卷時各層之間都會產生磨擦，薄膜本身有是具有2.0—2.6×106/cm高體積電租，產生的靜電荷無法及時向大地輸導排放而積蓄起來。靜電荷的存在不僅使薄膜使用時會出現電性、還極易吸附空氣介質中的灰塵、水分、油質等其它物質，更阻礙油墨、粘合劑等對塑料薄膜表面的潤濕。 

    ②印跡狀態與色彩、光澤

    印刷品的色彩是由油墨層密度與反射率特定關系來表現的。其中反射率等于反射光與入射光之比；密度等于log10與1和反射率之比的乘積，在一定限度內油墨層密度達到一定限度時，色彩開始飽和，密度也不能再往上升，控制在標準密度，才能得到最大反差，使印件色彩接近原樣，層次分明，光亮區映出光亮層次，暗調區能真實再現細微如痕的肌理，整個印品光澤照人。不然的話，墨導過厚，色彩趨深，層次沉悶；墨層過薄，色彩趨淺，層次灰蒙無光澤。

    印刷品的光澤來自印跡干燥后的結膜能將受光照射時向一個方向有強的反射光量。這就是要保證油墨層要保持恰當的干燥程度。為了控制油墨色彩最佳密度以達到最佳的色彩表現，應該有一定的油墨層厚度（如在銅版紙上印刷時，最佳的油墨層厚度分別是：黑色油墨為1.8—2.0μm，青色油墨為1.45—1.7μm，品紅色油墨為1.25—1.5μm，黃色油墨為0.9—1.05μm）。

    在印刷機高速工作效率和紙張高速收集疊壓堆放的生產條件下，油墨的干燥結膜無疑不具備有效與空氣接觸的時間。而油墨的反射密度值會隨油墨的緩慢干燥（連結料逐漸被紙纖維或涂料層吸收在前，氧化結膜在后）而下降，即常講的“干退密現象”。以黑色油墨為例，銅版紙剛印刷時，實地反射密度是1.9，在3天后測得的反射密度只是1.55，衰減率為18.42%；膠版紙剛印刷時，實地反射密度是1.35，3天后測得的反射密度是1.16，衰減率為14.07%。保證油墨印層的及時干燥又不產生晶化，需依靠表面凈化處理技術，以此從基礎上保證印刷品色彩、光澤和以后的各項再加工。

    ③凈化處理與色彩、光澤

    印刷過程防粘噴射的粉狀顆粒在印層表面的固著，不僅影響印品的色彩、光澤，還會對印后覆膜加工、上光處理等增加麻煩。常用的油墨因生產廠家的不同，而有不同的固著時間和干燥時間。

    對噴粉，過去常用人工擦拭除去的方法。即使是使用雞毛撣或軟布，也會使有一定硬度的涂料顆粒造成對油墨印跡表面的擦傷。并因接觸面的不完全重合，又有切入始觸角度和終止離去角度，擦拭過程的力也不可能均勻，粉塵并不可能全部除去。

    為提高油墨的光亮度，常用亞麻油等干性植物油做連結料。這些物質與空氣接觸時，其中的不飽和脂肪酸與空氣中的氧所反應，使粘彈流體態液相油墨原先的直鏈結構聚合成網狀結構，逐漸變稠最終成了固體。 

    這個氧化結膜過程，雖有要求的時間標準，卻無與空氣全面接觸的實際條件，只能在印刷后期慢慢完成，而達不到生產質量標準應有的光澤度。如果在油墨中加入過多的干燥劑，油墨的色相性能又會受到影響，產生的光澤度也不能讓人滿意。因此，高速印刷條件下的色彩保證油墨厚度—反射光率—干燥狀態—光澤表現。始終是處于一種有規律必須遵循、實際操作又存在難以圓滿解決相互間矛盾的狀態。為此而已做出的多種努力，總是即有某種收益，又仍然有著相當缺陷。 (bush)